(一)防止和（hé）消除無效作（zuò）業
所謂無效（xiào）作業是指（zhǐ）在裝卸作業（yè）活動中超出必要的（de）裝卸、搬運量的作業。顯然，防止（zhǐ）和消除無效作業對裝卸作業的經濟（jì）效益有重要（yào）作用。為了有效地防止和消除（chú）無效作業，可從以下幾個方麵人手：
1．盡量減少裝卸次數
要使（shǐ）裝卸次數降低到最小，要避免（miǎn）沒有物流效果的裝（zhuāng）卸作業。
2．提高被裝卸物料的純度
物（wù）料的純度，指物料中含有水（shuǐ）分、雜質與物料本身使用無關的物質的多少。物料（liào）的純度越高則裝卸作業的有效程度（dù）越高。反之，則無效作業就（jiù）會增多（duō）。
3．包裝要適宜
包裝是物流中不可缺少的輔助作業手段。包（bāo）裝的輕型化、簡單化、實用化會不同程度地減少作用於包裝上的無效勞動。
4．縮短搬運作業的距離
物料在裝卸（xiè）、搬運當（dāng）中，要實現水平和垂直兩個方向（xiàng）的位移，選擇最短的路線完成（chéng）這一活動，就可避免（miǎn）超越這一最（zuì）短路（lù）線以上的無效勞動（dòng）。
(二)提高裝卸搬運的靈活性
所謂裝卸、搬運的靈活性是指（zhǐ）在裝卸作業中的物料進行裝卸作業的難易（yì）程度。所以（yǐ），在堆放貨物時，事先要考（kǎo）慮到物料裝卸作業的方便性（xìng）。
裝卸、搬運（yùn）的靈活性，根據物料所處的（de）狀態，即物料裝卸、搬運的（de）難易程度，可分為不同的級別。
0級——物料雜亂地堆在地麵上的狀態（tài）。
1級（jí）——物料裝箱或經捆紮後（hòu）的狀態。
2級——箱子或被捆紮後的物料，下麵放有（yǒu）枕木或其（qí）他襯墊後，便於叉車或其他 
機械作業的（de）狀（zhuàng）態。
3級——物（wù）料被放於台（tái）車上或用起重機吊鉤鉤住，即刻移動的（de）狀態。
4級——被裝卸、搬運的物料，已經被起動、直接作業的狀態。
從理論上講，活性指數越高越好（hǎo），但也（yě）必須考慮到實施的可能性。
裝卸搬運的活性分析，除了上述指數分（fèn）析法外，還可采用活性（xìng）分析圖法。分析圖法是將某一物流過（guò）程通過圖示來表示出（chū）裝卸、搬運活性程度，並（bìng）具有明確的直觀性（xìng）能，使人一（yī）看就清，薄弱環（huán）節容易被發現和改進。運用活性分析圖法通常分三步進行（háng）：
第一（yī）步，繪製裝卸搬運圖；
第二步，按搬運作業順序作出（chū）物資活性指數變化圖，並計算活性指數；
第三步，對裝卸搬運作業的缺（quē）點進行分析（xī）改進，作出改進設計（jì）圖，計（jì）算改進後的活性指數。
(三（sān）)合理組織裝卸搬運設備，提（tí）高裝卸搬運作業的機械化（huà）水平
物資裝卸搬運設備運用組織是（shì）以完成（chéng）裝卸任務為目的，並以提高裝卸設備的（de）生產率、裝卸質量和降低裝卸搬運（yùn）作業成本為中心的技術組織（zhī）活動。它包括下列內容：
1．確定裝卸任務量。根據物（wù）流計劃、經（jīng）濟合同、裝卸作業不均衡程度（dù）、裝卸次數、裝、卸車時限等，來確定作業現場年度、季度、月、旬、日平均裝卸任務量。裝卸任務（wù）量有事先確定的因素，也（yě）有臨時變動的可能。因此，要合理（lǐ）地運用裝卸設備，就必須把計劃任務量與實際裝卸作業量兩者之間的差距縮小（xiǎo）到最低水平。同時，裝卸作業組織工作還要把裝卸作業的物資對象的品種、數量、規格、質量（liàng）指標以（yǐ）及搬運距離（lí）盡可能地（dì）做出詳細的規劃。
2．根據裝卸任務和裝卸設備的生產率，確定裝卸搬運設備需用的台數和（hé）技術特征。
3．根據裝卸任務、裝卸（xiè）設備生產率和需用台數，編製裝卸作業進度計劃。它通常包括：裝卸搬（bān）運設備的作業時間表、作業（yè）順序、負荷情況等（děng）詳細內容（róng）。
4．下達（dá）裝卸搬運進度（dù）計劃，安排勞動力和作業班次。
5．統計和分析裝卸作（zuò）業成果，評價裝卸（xiè）搬運作業的經濟效益。
隨著生產力的發展，裝卸搬運的機械化程度定將不斷提高。此外，由於裝卸搬運的機械化能把工人從繁重的體力勞動中解放出來。尤其對於危險品的裝卸作業，機械化能保證人和貨物的安全，也是裝卸搬運機械化程度不（bú）斷得以（yǐ）提高的動力（lì）。
(四（sì）)推廣（guǎng）組合化裝卸搬運
在裝卸（xiè）搬運作業過程中，根據不同物料的種類、性質、形狀、重量的不同來確定不同的裝卸作業方式。處理物料裝卸搬運的方法有三種形式：普通包裝的物料逐個進行裝（zhuāng）卸，叫做“分塊處理”；將顆料狀物資不加小包裝而原樣裝卸，叫做“散裝處理”；將物料以托盤（pán）、集裝箱（xiāng）、集裝袋為單位進行組合後進行裝卸，叫做“集裝處理”。對於包裝的物料，盡可能進行“集裝處理”，實（shí）現單元化裝卸搬運，可以充分利用機械進行操作。組合化裝卸具有很多優點：
1．裝卸單位大、作業效率高，可大量節約裝卸作（zuò）業（yè）時間。
2．能提高物料裝卸搬運的（de）靈（líng）活性。
3．操作單元大小一致，易於實現標（biāo）準化（huà）。
4．不用手去（qù）觸及（jí）各種物料，可（kě）達到（dào）保護物料的（de）效果。
(五)合理（lǐ）地規劃（huá）裝卸搬運方式和裝卸搬運作業（yè）過程
裝卸搬（bān）運作業過程是指對整（zhěng）個裝卸作業（yè）的連續性進行（háng）合理的安排，以（yǐ）減少（shǎo）運距（jù）和 
裝卸次數。
裝卸搬運作業現場的平麵布置是直接關係到裝卸、搬運距（jù）離的（de）關鍵因素，裝卸（xiè）搬運機（jī）械要與貨場長度、貨位麵積等互相協調。要有足夠的場地集（jí）結貨場，並滿足裝卸搬（bān）運機械工作麵的要求，場內的道路布置要（yào）為裝卸搬（bān）運創造良好的條件（jiàn），有（yǒu）利於加速（sù）貨（huò）位（wèi）的周轉。使裝卸搬運距離達到最小平麵布置是減少裝卸搬運距離的最理想的方 
法。
提高裝卸（xiè）搬運作業的（de）連續性應做到：作業現場裝卸搬運機械合理銜接；不同的裝卸搬運作業在相互聯（lián）結使（shǐ）用時，力求使它們的裝卸搬運速率相等或接近；充分（fèn）發揮裝卸搬運調度人員（yuán）的作用（yòng），一旦發（fā）生（shēng）裝卸搬運作業障（zhàng）礙（ài）或停滯狀態，立即采取有力的措施補救。

物流方案
基本設（shè）計
儲存設備的型式（shì）選定之後，接著進行（háng）基（jī）本設計（jì）。每一種料架型式的設計方式不盡相同，但（dàn）基（jī）本上均是以預估的儲位數，計算所需的信（xìn）道數，以滿足出入庫量的條件（jiàn），計算得到儲存係統的規格及外（wài）形長、寬（kuān）、高等尺寸。以下將以自動倉（cāng）儲係統為例，介紹其設計的步驟，如圖 1-52 所示（shì）。
圖 1-52 儲存係統(自動（dòng）倉儲（chǔ）)之設計步驟

(1) 訂出自動倉儲所需（xū）求之外型尺寸及規格（gé），其規格種（zhǒng）類如圖 1-53 所示，而其（qí）尺寸可依下列步驟取（qǔ）得。
(a) 第一步驟：
決定需存入（rù）料架內貨品的外形尺寸及重量(含棧板的外型尺寸)，如圖 1-54 所示。
最大貨（huò）品外形尺（chǐ）寸
1. 長(A)： 　　　　　　mm
2. 寬(B)： 　　　　　　mm
3. 高(C)： 　　　　　　mm
4. 最大貨品（pǐn）重量（liàng）(D)： 　　　　　　kg( 以整個托板為計算（suàn）單位 )
圖（tú） 1-53 單元負載（zǎi）式自動倉庫規格需求
圖 1-54 貨品及棧板外（wài）型尺寸圖
(b) 第二（èr）步驟：
列出倉庫需要的最大存貨數量(以（yǐ）棧板數量為單位)，並需（xū）考慮年成長率。來決定倉庫需（xū）要儲存總棧板數(E)：
棧（zhàn）板
(c) 第三步驟：
訂出倉庫可利（lì）用的最大空間。
(d) 第四步驟：
列出倉（cāng）庫每小時需要（yào）的最大出入庫量，倉庫每小時最大進出棧板數與倉庫（kù）內的自動存取機台數有直接的關係，也影響自動倉庫的建造費用，如能將尖峰進出貨物量平均分（fèn）攤到（dào）倉庫（kù）作業時間（jiān）內，可降低自動倉庫設置費用。倉庫每（měi）小時需要的最大出入（rù）庫量(F)： 棧板／小時（shí）
(e) 第五步驟：
決定自動（dòng）倉（cāng）庫所需的存取機台數及倉庫（kù）內料架行數。在決定自動倉庫存取機數量前必須了解每台存（cún）取機的標準出入（rù）庫能力，所謂標準（zhǔn）出入庫（kù）能力是指（zhǐ）存取（qǔ）機在一小時內入庫或出庫的次數，公式如下所示：
1. N＝3600／T
2. N＝標準出入庫能力( 次／小時 )
3. T＝標準作動時間( 秒 )
所謂標準作動時間是指存取機（jī）做入庫(或出庫 )動力所需的時間，以下列三種情（qíng）形解釋。
入庫存貨標準作動（dòng）時間( 圖1-55、1-56 所示)
本位→收貨→料架中（zhōng）心→存貨→回歸本位。(此一過程所需的時間（jiān）)。
取貨出庫標準作（zuò）動時間( 圖（tú） 1-55、1-56 所示)
本位→料架中心→取貨→本位→卸貨（huò）。(此一過程所需的時間)。
入庫存貨及取貨出庫同時進行的標準作動時間( 圖 1-55、1-56 所示)
本位→收貨→料架中心→存貨（huò）→卸（xiè）貨→至料架的長及高約3／4處→取貨→本位→卸貨。(此一過（guò）程（chéng）所（suǒ）需的時間)。
此列三種型態所指的料架（jià）中心，若（ruò）料架為偶數格時則料架中（zhōng）心為：( 每格料架的寬度或高度 )×(Y/2＋1 )，Y＝料架格子縱向或高度的數量(料架的縱向及高度等兩方向均可用此公式 )。
標準作動時間與（yǔ）存取機的走行、升（shēng）降、叉動三種速度以及作動的距離有關，亦與自動倉儲製造工廠所生產的產品性能有關（guān）。下麵所列的計算方法是大約值，可供一般工（gōng）程師參考。正確計算方式請洽專業工程師（shī）。而各時間點定義如下：
4. 收貨或存貨時間＝(叉動距（jù）離（lí）÷叉動速度)×2＋[(高位－低位)÷升降低速]
5. 走到料架中心時間：
走到料架中心需以走行及升降兩種速度來比（bǐ）較，因存取（qǔ）機在走向料架中心過程中，走行與升降是同時動作時，有可能一者先到達定位，而另一者尚在運動中，不論如何以最慢到達的為計算標（biāo）準。
由標準作動時間(T)，算出標準出入庫能力(N)後，決定（dìng）存取（qǔ）機台數與料架行（háng）數的（de）公式如下：
倉（cāng）庫存取機台數(G)＝F÷N
F＝倉庫每小時需要的最大進出入（rù）庫棧板數
N＝標準出入庫能力
倉庫內料架行數(Z)＝G×2
G＝倉庫（kù）內存取機台數